Lean Manufacturing

-

SEJARAH PERKEMBANGAN LEAN PRODUCTION
            James Womack, Daniel Jones, dan Daniel Ross menciptakan istilah “Lean Production” dalam buku mereka di tahun 1990 The Machine that Change the World untuk menggambarkan suatu paradigma yang dibangun oleh Toyota Production System (Womack, 1996). Pada manufacturing methods dimana tujuannya adalah untuk meminimasi sumber bahan yang terpakai dalam sebuah produk yang mengalir melalui seluruh proses produksi. Terinspirasi oleh konsep menghilangkan waste yang dikembangkan oleh Henry Ford pada awal 1900an, Toyota menciptakan sebuah kultur organisasi yang berfokus pada proses identifikasi dan penghilangan semua waste secara sistematik dari proses produksi.
            Dalam konteks Lean, waste dipandang sebagai segala aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah kepada produk ataupun jasa. Didalam banyak proses industri, aktivitas yang bersifat non-value added bisa mencakup lebih dari 90% dari total aktivitas sebagai akibat dari waktu menunggu, sentuhan yang tidak perlu pada produk,  overproduction, gerakan-gerakan tidak perlu, serta penggunaan bahan baku, energi, dan faktor lainnya yang tidak efisien. Keberhasilan Toyota mengimplementasikan advanced manufacturing methods ini telah membuatnya berhasil mengungguli ratusan perusahaan lain di berbagai sektor. Berdasarkan laporan ini, istilah “Lean” digunakan untuk menggambarkan secara luas pengimplementasian dari advanced manufacturing methods.
Lean production secara khas menggambarkan sebuah perubahan paradigma dari konvensional “batch and queue” menjadi sistem produksi “one-piece flow” dan pull production. Perusahaan yang ingin melakukannya perlu menggunakan advanced manufacturing tools untuk menurunkan intensitas waktu, intensitas material, dan intensitas biaya produksi yang digunakan. Saat perusahaan mengimplementasikan beberapa atau semua metode Lean ini, secara konsisten akan dihasilkan hal-hal sebagai berikut :
-          Pengurangan tingkat inventori (bahan baku, work in process, barang jadi) dan biaya perawatan serta kemungkinan kerugian akibat kerusakan.
-          Penurunan penggunaan material (input produk, termasuk kedalamnya energi, air, logam, bahan kimia, dll) dengan mengurangi kebutuhan material dan membuat waste material sekecil mungkin selama proses manufaktur.
-          Optimalisasi peralatan (peralatan yang digunakan untuk produksi maupun peralatan pendukung)
-          Pengurangan kebutuhan akan fasilitas pabrik dengan menurunkan kebutuhan ruang untuk produk hasil produksi.
-          Peningkatan kecepatan produksi (waktu yang dibutuhkan untuk memproses produk dari bahan baku hingga pengirimannya ke konsumen) dengan mengurangi tahapan proses, pergerakan, waktu menunggu, dan downtime.
-          Peningkatan fleksibilitas produksi dan memungkinkan pengimplementasian pull production, sistem berorientasi just in time dimana memiliki kebutuhan inventori dan biaya yang rendah.
-          Pengurangan kompleksitas (produk dan proses yang rumit meningkatkan kemungkinan variasi dan error) dengan mengurangi jumlah part dan jenis material dalam produk, dan dengan mengeliminasi tahapan proses yang tidak perlu dan peralatan dengan fungsi yang tidak perlu.

 KONSEP DASAR LEAN
            Gasperz (2007) menyatakan bahwa Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelangan (customer value). Tujuan Lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio). Pada tahun 2006, the value-to-waste ratio perusahaan Jepang sekitar 50%, perusahaan Toyota Motor sekitar 57%, perusahaan-perusahaan terbaik di Amerika Utara (Amerika Serikat dan Kanada) sekitar 30%, sedangkan the value-to-waste ratio perusahaan terbaik di Indonesia baru sekitar 10%. Suatu perusahaan dapat dianggap Lean apabila the value-to-waste ratio telah mencapai minimum 30%. Apabila perusahaan itu belum Lean, perusahaan tersebut dapat disebut Un-Lean Enterprise dan dikategorikan sebagai perusahaan tradisional.
            APICS dictionary (Blackstone, John & Cox, James, 2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimisasi penggunaan sumber-sumber daya (termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah (non-added value activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa), dan supply chain management, yang berkaitan langsung dengan pelanggan.
            Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-adding activities) melalui peningkatan terus menerus secara radikal (radical continous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.
            Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai Lean Enterprise. Lean yang diterapkan pada manufaktur disebut Lean Manufacturing, dan Lean yang diterapkan dalam bidang jasa disebut sebagai Lean Service. Demikian pula apabila Lean diterapkan dalam fungsi design/development, order entry, accounting, finance, engineering, sales/marketing, production, administration, office, maka Lean itu akan disebut sebagai Lean Design/Development, Lean Order Entry, Lean Accounting, Lean Finance, Lean Engineering, Lean Sales/Marketing, Lean Production, Lean Administration, Lean Office. Lean yang diterapkan pada bank disebut Lean Banking, Lean dalam bidang retail disebut sebagai Lean Retailing, Lean dalam bidang pemerintahan disebut sebagai Lean Government, dan lain-lain.
Terdapat lima prinsip dasar Lean :
  1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan yang tepat waktu.
  2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa). (catatan: kebanyakan manajemen perusahaan industri di Indonesia hanya melakukan pemetaan proses bisnis atau proses kerja, bukan melakukan pemetaan proses produk. Hal ini berbeda dengan pendekatan Lean).
  3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu.
  4. Mengorganisasi agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).
  5. Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.
Beberapa prinsip Lean Manufacturing dan Lean service (Gasperz, 2007) ditunjukkan pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Prinsip-prinsip Lean Manufacturing dan Lean Service
No.
Manufacturing (Produk : Barang)
Non-Manufacturing (Produk : Jasa)
1
Spesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan pelanggan
Spesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan pelanggan
2
Identifikasi value stream untuk setiap produk
Identifikasi value stream untuk setiap jasa
3
Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses setiap produk agar Nilai mengalir tanpa hambatan
Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses jasa (Moments of Truth) agar Nilai mengalir tanpa hambatan
4
Menetapkan sistem tarik (Pull System) menggunakan Kanban yang memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen
Menetapkan sistem anti-kesalahan (mistake-proof system) setiap proses jasa (Moments of Truth) untuk menghindari pemborosan dan penundaan
5
Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus menerus secara radikal (radical continous improvement)
Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continous improvement)

Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Berdasarkan perspektif Lean, semua jenis pemborosan yang terdapat sepanjang proses value stream, yang mentransformasikan input menjadi output, harus dihilangkan guna meningkatkan nilai produk (produk dan/atau jasa) dan selanjutnya meningkatkan customer value.
            APICS Dictionary (Blackstone, John & Cox, James, 2005) mendefinisikan value stream sebagai proses-proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk proses pembuatan barang (good), value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang serta pendistribusian kepada pengguna barang itu. Untuk proses jasa (service), value stream terdiri atas pemasok, personel pendukung dan teknologi, “produser” jasa, dan saluran-saluran distribusi jasa tersebut.

Komentar

Posting Komentar

Postingan populer dari blog ini

Servqual

-
Gambar
2.1               METODE SERVICE QUALITY (SERVQUAL) Salah satu pendekatan pengukuran kualitas pelayanan yang banyak dijadikan acuan dalam riset pemasaran yang dikembangkan oleh Parasuraman, Zeithaml, dan Berry (1990). Pengukuran dengan metode SERVQUAL merupakan pendekatan user-based approach (pendekatan berbasis pengguna), dikenal pula dengan istilah Gap Analysis Model dan kini sering digunakan di industri-industri jasa. 2.1.1         Model Konseptual SERVQUAL             Model konseptual SERVQUAL memiliki 5 Gap kualitas jasa yang berpotensi menjadi sumber masalah kualitas jasa yang akan membantu pihak manajer dalam menganalisis sumber masalah dan melakukan perbaikan kualitas jasa. Model konseptual SERVQUAL dapat dilihat pada Gambar 2.3. Gambar 2.3 Model Konseptual SERVQUAL Gap dalam metode SERVQUAL terdiri dari...
Baca selengkapnya

Teori Antrean

-
Gambar
2.1               TEORI ANTREAN Dalam kehidupan sehari-hari kita sering berhadapan dengan kondisi antrean. Pada sistem non-manufaktur kita jumpai kondisi antrean ketika menunggu pelayanan di depan loket bioskop, bank, dan lain-lain. Pada sistem manufaktur, kita jumpai kondisi antrean ketika bahan baku atau barang setengah jadi menunggu untuk diproses oleh mesin-mesin yang terbatas. Dari kedua sistem diatas dapat dilihat, bukan orang saja yang mengalami antre, tetapi bisa juga barang atau juga mesin-mesin yang menunggu untuk diperbaiki. Karena menunggu memakan waktu, sementara waktu merupakan sumber daya yang berharga, maka pengurangan waktu menunggu merupakan tema yang   menarik untuk dianalisa, tetapi bukan berarti analisis antrean hanya membahas waktu menunggu. Render dkk (2006, p658) mengartikan antrean ( waiting line/queue ) sebagai orang-orang atau barang dalam barisan yang sedang menunggu untuk dilayani....
Baca selengkapnya

Potential Gain Customer Value

-
POTENTIAL GAIN CUSTOMER VALUE (PGCV)             Menurut Hom (1997), Indeks Potential in Gain Customer Value (PGCV) adalah sebuah peralatan yang sering digunakan dalam metode analisa pemasaran. Indeks PGCV dapat menyediakan masukan kuantitatif untuk spektrum yang luas dari sebuah analisis strategis. Dalam analisa PGCV juga melibatkan tingkat performansi ( performance ) dan kepentingan ( inportance ). Dalam penggunaan metode ini dibutuhkan survey yang dapat mengukur 2 hal penting yaitu: 1.       Persepsi konsumen dari tingkat kepentingan dari suatu pelayanan. 2.       Persepsi konsumen atas tingkat performansi/kepuasan dari suatu pelayanan. Selain itu menurut Darmawan et al. (2014), PGCV merupakan pelengkap dari metode IPM. Metode ini merupakan metode yang mudah dilakukan untuk menganalisis pelanggan. Kemudahan tersebut memberikan jalan bagi diagram kartesius IPM untuk dib...
Baca selengkapnya